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石灰石-石膏法湿法烟气脱硫工艺

时间:2018-1-6 18:26:29 点击:41

  核心提示:石灰石-石膏法湿法烟气脱硫工艺 主要技术性能参数1、处理烟气量: 1600 m3/h ~200×104 m3/h2、烟气入口浓度: 100 g/m33、烟气温度: 140 ℃~2000 ℃等特点。4、烟气含硫量: 0.1~20 %以上5、脱硫效率: 85%6、除尘效率: 99.6%7、林格曼黑度: ...

石灰石-石膏法湿法烟气脱硫工艺
    主要技术性能参数
1、处理烟气量: 1600 m3/h ~200×104 m3/h
 2、烟气入口浓度: <100 g/m3
3、烟气温度: 140 ℃~2000 ℃等特点。
4、烟气含硫量: 0.1~20 %以上
5、脱硫效率: >85%
6、除尘效率: >99.6%
7、林格曼黑度: <一级
8、液 气 比: 1.2Kg/Nm3(CaO) 8Kg/Nm3(CaCO3)
9、钙 硫 比: <1.2摩尔/摩尔
10、补 水 量: <循环水量的3%
11、脱 水 率: >99%(引风机不带水)
12、脱硫塔体阻损: <1200Pa

工作原理
 石灰(石灰石)-石膏法湿式脱硫除尘工艺见工艺流程图。从锅炉排出的含尘烟气经烟道进入烟气换热器,与从吸收塔排出的低温烟气换热降温后进入吸收塔,经过均流孔板上行,与多层雾化喷淋下来的洗涤液进行充分混合,传质换热,烟气降温的同时,二氧化硫被吸收液洗涤吸收。含有细液滴水气的烟气经过水幕式喷淋洗涤液时,烟气中的细小液滴被较大液滴吸收分离,再经过上部多层脱水除雾装置进一步除雾后经管道排出吸收塔外,进入烟气换热器,与进口高温烟气换热升温后经引风机进入烟囱高空排放。洗涤液吸收烟气中的二氧化硫后落入吸收塔下部的氧化池,二氧化硫与石灰反应生成亚硫酸钙,被均布在池底的氧化装置送入的空气进一步氧化成稳定的硫酸钙。氧化池中部分混合溶液被抽吸送入一级水力旋流器,经旋流浓缩后送入真空带式压滤机,进一步滤出水分,制成工业石膏(CaSO4·2H2O)。氧化池中低PH值的混合液部分被送入洗涤吸收塔底池,与新投入的脱硫液充分混合,经水泵输送到喷淋层,吸收烟气中的二氧化硫,进行下一个循环。

  一级水力旋流器的上清液和真空带式压滤机的下清液均进入循环池,部分被送入二级水力旋流器,部分被送入脱硫液制备搅拌罐。二级水力旋流器少部分上清液外排。

 脱硫剂(石灰或石灰石粉剂)由汽车送入脱硫剂贮仓中,使用时由计量装置通过螺旋混料机送入脱硫剂熟化装置中,按比例制成一定浓度的石灰乳液,自流进入脱硫剂贮液箱中。


工艺特点及适用范围
1、石灰(石灰石)-石膏法脱硫工艺为湿式脱硫工艺。工艺流程简单、技术先进又可靠,是目前国内外烟气脱硫应用最广泛的脱硫工艺。
2、本工艺处理烟气范围广,从200MW~600MW机组的烟气均能有效处理。
3、吸收氧化池与底池分开。上部氧化在低PH值条件下进行,创造了最佳氧化条件。使SO32-的氧化反应速度加快、氧化更彻底。同时新加入的脱硫浆液不再与吸收完的洗涤液混合,使石膏中的石灰(石灰石)含量降低,提高石膏品位。抽吸部分氧化池的浆液冲洗底池,使底池不产生堵塞和硫酸钙的沉降,而且使底池局部HSO3-的浓度增加,防止结垢。底池洗涤液PH值的升高,更利于提高脱硫效率。
4、吸收塔下部设有角钢筛孔板装置,使进入吸收塔内的烟气分布均匀,强化了烟气与洗涤液的湍流程度,提高了脱硫效率
5、根据烟气流,喷淋装置可以设计成雾化喷淋或液柱喷淋方式。本工艺流程吸收塔内布置的雾化喷淋雾化喷嘴、液柱喷嘴、水幕喷嘴,均为不易堵塞结构。
6、脱硫液制备搅拌罐中加入了酸化剂(乙二酸或甲酸),强化了石灰(石灰石)在水溶液中的溶解度,提高脱硫剂的利用率。乙二酸具有较强的缓冲能力,抑制液膜表面PH值的下降、保持PH值稳定,从而有效地保证SO2的溶解速度。乙二酸与石灰石反应生成易溶解的乙二酸钙。洗涤液中乙二酸钙的存在增加了其与SO2的反应能力,降低了吸收SO2所必须的液气比和钙硫比。因乙二酸钙在氧化池中与SO32-反应生成CaSO3,然后氧化成CaSO4,乙二酸得以再生循环使用,耗量较少。一台30MW机组添加乙二酸浓度为5~15mg/l时,每天消耗乙二酸约为1t/天。降低石灰石耗量17%,降低石膏中石灰石含量3%,降低循环泵能耗7%,提高脱硫效率10%。
7、本工艺经济技术指标先进。采用石灰石作脱硫剂时液气比为10~12L/m3,采用石灰作脱硫剂时液气比为1~1.5L/m3。脱硫系统能耗较低。
8、塔底池脱硫液投加装置多点均布悬浮喷口,大直径吸收塔底池不会产生沉淀现象。
9、吸收塔内部防腐材料耐腐、耐磨、经久耐用。
10、烟气脱硫系统全部实现自动化控制。

作者:admin 来源:涂料原料网
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